動力電池模組線：
在動力電池模組自動化裝配的過程中，原有的半自動化生產(chǎn)線已越來越不能滿足電池生產(chǎn)廠商高自動化節(jié)拍的需求，原有需要人工堆放電芯，涂膠的工作越來越成為生產(chǎn)的瓶頸。
為此上海君屹潛心研發(fā)了高生產(chǎn)節(jié)拍的智能化裝配生產(chǎn)線，包含組件上料，清洗，涂膠，模組堆疊，側(cè)板涂膠，模組側(cè)縫CMT焊/側(cè)縫激光焊，模組激光刻碼，模組加熱，模組貼膜，模組靜置，極柱激光焊接，焊縫打磨，模組自動下線。關(guān)鍵工位實現(xiàn)全自動化生產(chǎn)，可實現(xiàn)多種產(chǎn)品的柔性生產(chǎn)，兼容模組尺寸工藝類型多。
1.多工藝兼容：側(cè)縫焊接兼容CMT弧焊與激光焊兩種焊接工藝，可實現(xiàn)快速切換。
視覺定位系統(tǒng)：電池模組裝配后，往往尺寸公差較大，很難達到激光加工對間隙位置尺寸要求，導致加工質(zhì)量急速下降，視覺定位系統(tǒng)的導入則能滿足精準定位的需求，一般精度可達到±0.05mm以上,通過視覺拍照數(shù)據(jù)采集，并將來料偏差反饋給控制系統(tǒng)，從而實現(xiàn)了加工位置的高精度定位。
2.視覺跟蹤系統(tǒng)：由于電池模組每個焊接位置高度不可能做到完全一致，焊接時，會導致虛焊、爆焊的發(fā)生，其焊接品質(zhì)很難保證。必須配備高度跟隨系統(tǒng)，即在每個焊接位置，焦距調(diào)節(jié)軸能夠做到微調(diào)使激光焊接頭固定在焦距位置。
采用視覺尋址+激光測距，尋址模組極柱位置，其中視覺相機定位極柱X,Y方向尺寸偏差，激光測距確定極柱Z向尺寸偏差，并將偏差值反饋給激光焊接頭，保證焊接質(zhì)量，同時采用激光測距檢查極柱面平面度，提高設備合格率。
3.多產(chǎn)品自適應系統(tǒng):不同種類規(guī)格尺寸的電芯在堆疊成不同尺寸的模組后，每經(jīng)過一道工序都需要適配自適應系統(tǒng)來確保整線節(jié)拍的聯(lián)動，尤其是焊接工序，只有適應不同尺寸的模組才能完成模組PACK工序。自適應系統(tǒng)加載必要的伺服切換系統(tǒng)，實施產(chǎn)品加工區(qū)域內(nèi)位置根據(jù)產(chǎn)品來料自動切換定位，可不受任何形式來料的限制，完成焊接工作并傳送到下一道工序。 4.焊后智能檢查：使用人工對焊縫外觀檢查，判斷依據(jù)比較客觀，需憑經(jīng)驗，判斷依據(jù)難數(shù)據(jù)化，易誤判，使用激光輪廓掃描儀+CCD相機，收集焊縫的三維信息，顏色信息，將判斷依據(jù)數(shù)據(jù)化，檢查焊縫長寬高，顏色，判斷是否焊穿，斷弧，有氣孔，焊縫變色，由設備自動判斷焊縫是否合格，并將采集的焊縫信息上傳到MES，方便以后查詢。
5.MES管理系統(tǒng)：整條線體具備制造數(shù)據(jù)管理、計劃排產(chǎn)管理、生產(chǎn)調(diào)度管理、庫存管理、質(zhì)量管理、工作中心、物料管理、生產(chǎn)過程控制、底層數(shù)據(jù)集成分析、上層數(shù)據(jù)集成分解等管理模塊。整線能實時監(jiān)控產(chǎn)品生產(chǎn)過程的生產(chǎn)及測試數(shù)據(jù)，且數(shù)據(jù)能準確無誤的追溯并存儲。整線配置服務器控制臺以及大屏幕顯示功能，實行智能制造與數(shù)字化企業(yè)平臺。
主線
主線(總拼)
側(cè)圍
A&B柱焊接
地板焊接
